鈑金零件具有自身薄、易成形等特點，可以成形為各種形狀的零部件。隨著焊接、組裝、拉鉚等工藝的應用，給予了產品實現多結構的可能性。同時，這些特點也使鈑金件在加工過程中會或多或少地發生不同程度的變形，如彎曲變形、扭轉變形、凹凸變形等。這些變形使得整個構件的尺寸或形狀發生變化，造成質量問題。但鈑金零件生產工藝又有其固有規律，對同類型產品，根據現有的設備、人力等，可以靈活調整加工的先后順序，給出合理的加工工藝。所以選擇正確的工藝路線，是對這一類問題有效的預防和解決的措施。

鈑金工藝路線設定基本原則

工藝路線的制定必須結合產品的形狀和公司現有的加工設備，以滿足產品質量要求為前提，終實現經濟效益大化為目標。汽車沖壓件一般工藝路線的制定可遵循以下原則：⑴滿足產品質量要求，⑵產品工藝路線經濟，⑶為后續工序提供優化，⑷便捷加工。工藝人員對質量的考慮著重點來源于對產品結構功能性與外觀的把握，以及對設備加工能力掌握的熟練程度?？紤]整機累計誤差配合關系、優化產品加工方法以降低加工難度、批量生產時設定相對穩定的工藝路線是工藝編制需考慮的三個方向。

優化產品加工方法

加工方法的優化在于對其加工順序的調整或工藝的改進，通過一個簡單的例子來分析說明。如某一種門板展開圖，此門板單件加工時可著重考慮其質量和時間，一般的工藝方案是：剪床下料→沖床沖外形及內孔→折床折彎→焊接四角。這樣的工藝方案省時省力，但若大批量生產對沖床刀具的損壞會加劇，大大增加了機床的維護成本。另外，汽車鈑金件若編程程序稍有問題將會造成不可挽回的損失。由于這類門板異型處的作用是為了安裝門吸，所以大批生產這類門板時通常采用如下加工方案：剪床下料（三個門吸小片另下料）→沖床沖內孔→剪角→折床折考→焊接四角及三個門吸小片。該方案的改進不僅省下了原材料、設備維護成本，還大大降低了編程的出錯率。

鈑金汽車零部件的加工工藝是一個較為復雜的問題。本文簡單闡述一般鈑金零件工藝設定的基本原則，以期找出工藝設定的基本方法，總之，作為一名工程師，應該樹立成本觀念，融合成本于工藝中，從整體全局的角度，看待工藝設定的過程。

汽車鈑金件即是指對損壞的轎車車身進行修正的一種技術，鈑金修理是對于轎車磕碰所發生的大小損害進行修正的作業，它差異于傳統的白鐵工和冷作鈑金工，在全部轎車修理過程中起著舉足輕重的效果。車身磕碰損害康復程度的好壞，將直接影響到該車修正后的使用性能和安全構造。我們汽車鈑金件修理工所要做的具體作業主要即是對于轎車在不幸遭遇交通事故，發生磕碰損害后，受碰有些都有不一樣程度的損害，車身構造和理論參數總有不一樣程度的改變和損壞的修正。